Wyciek sprężonego powietrza – co zrobić?

A więc stało się nieuniknione – zweryfikowałeś szczelność swojej instalacji. Wykonałeś szybką ocenę rozmiaru nieszczelności, otrzymałeś raport pokazujący, gdzie występują nieszczelności i jakiej są wielkości. W raporcie tym widzisz kalkulacje kosztów każdego punktu nieszczelności oraz zdjęcia lokalizacji, a każdy punkt jest oznakowany tabliczkami. Wynik trochę Cię zaskoczył, ale wiesz, że musisz szybko reagować, bo wraz ze sprężonym powietrzem ulatują też twoje pieniądze.

Wycieki – co robić?

Teraz musisz zastanowić się, co zrobić z tą informacją. Czy lepiej zbudować nową instalację sprężonego powietrza czy tylko ją uszczelniać? Wszystko zależy od poziomu nieszczelności, od spadków ciśnień, od rozpiętości instalacji i jej przebiegu, od materiału, z jakiego jest wykonana, itp.

Jedno jest pewne – należy jak najszybciej przygotować plan działania na najbliższe tygodnie oraz określić, czy będą to działania jednorazowe, czy stałe.

W czasie wprowadzania poprawek w instalacji można zamontować przepływomierze i przetworniki ciśnienia oraz system zarządzania jakością sprężonego powietrza. W efekcie będziesz mógł na bieżąco monitorować swój system sprężonego powietrza i w przypadku przekroczenia akceptowalnych parametrów, podjąć decyzję o następnych krokach.

Jeżeli będą to działania jednorazowe, to odzyskasz sprawność swojej instalacji sprężonego powietrza i będziesz cieszyć się tą świadomością do następnej akcji weryfikacji poziomu wycieków. Z reguły w polskim przemyśle takie weryfikacje są wykonywane od raz na kwartał do raz na dwa lata.

Sprężone powietrze – zagrożenia

Wycieki sprężonego powietrza niosą za sobą następujące zagrożenia:

  • Ograniczoną wydajność i nieprawidłową pracę maszyn zasilanych sprężonym powietrzem. Wycieki mogą powodować zmianę ciśnienia w instalacji. Spadki są kompensowane zwiększeniem ciśnienia roboczego sprężarki. W efekcie niektóre maszyny zostają narażone na zbyt wysokie ciśnienie, ponieważ sprężarkę reguluje się do najmniejszego wymaganego ciśnienia w punkcie odbioru, aby uniknąć problemów produkcyjnych.
  • Zwiększone koszty serwisu maszyn produkcyjnych. Jeśli sprzęty pracują na zwiększonym ciśnieniu, wszystkie uszczelnienia narażone są na przyspieszone zużycie.
  • Zwiększone koszty pracy sprężarek. Sprężarki pracują częściowo nad uzupełnianiem sprężonego powietrza, które ucieka nieszczelnościami. W wyniku takiej pracy, oprócz zwiększonych kosztów eksploatacji sprężarki, występuje też konieczność jej przedwczesnej wymiany na nową.
  • Należy też brać pod uwagę zagrożenia, jakie sprężone powietrze niesie dla zdrowia pracowników. Powietrze pod ciśnieniem, skierowane w stronę oczu, może spowodować uszkodzenie gałki ocznej. Sprężonemu powietrzu mogą towarzyszyć pyły lub oleje, których nie wychwycił system filtrów sprężonego powietrza, albo które wytworzyły się w rurociągu.

Plan działania

Skoro znasz już zagrożenia spowodowane wyciekami sprężonego powietrza, możesz zapoznać się z naszą propozycją planu działania:

  1. Określenie obszarów, które będą podlegały uszczelnieniom. Można podzielić je pod kątem miejsca występowania w zakładzie (pomieszczenie po pomieszczeniu) albo wytypować priorytetowe nieszczelności, które są największe i generują najwięcej strat. W tym przypadku oszczędności będą najszybciej odnotowane, ale bez dokładnie prowadzonej dokumentacji i odpowiedniej osoby, która będzie panowała nad tym procesem, pewne ważne aspekty mogą zostać pominięte. Po usunięciu wycieków w pomieszczeniach nastąpi systematyczna poprawa i będą one gotowe do następnej detekcji nieszczelności za kilka lub kilkanaście miesięcy.
  2. Na pewno dobrym postępowaniem byłoby rozpoczęcie usuwania nieszczelności od tych występujących w samej sprężarkowni. Wystarczy zweryfikować pracę techników wykonujących przeglądy okresowe sprężarek i urządzeń do uzdatniania sprężonego powietrza, aby wszystkie ewentualne nieszczelności znajdujące się blisko źródła wytwarzania sprężonego powietrza zostały usunięte.
  3. Zweryfikowanie, jakimi środkami materialnymi musisz dysponować, by usunąć wszystkie nieszczelności. Czasami będą to jedynie drabiny i dodatkowe oświetlenie, czasami obejmy dostosowane do średnicy rurociągu i panującego w nim ciśnienia. Może nowe uszczelnienia siłowników albo całe siłowniki? A jeżeli zacina się pływak w spuście kondensatu, to warto rozważyć przejście na bezstratne dreny.
  4. Określenie czasu wykonania napraw i usuwania nieszczelności. Niektóre nieszczelności można usuwać w trakcie pracy zakładu, np. w prawidłowo zaprojektowanej instalacji uwzględnione zamontowane są by-passy pozwalające odciąć poszczególne zespoły w sprężarkowni albo występują zdublowane urządzenia. Niestety większość nieszczelności może być usunięta tylko w instalacji, która nie jest zasilana sprężonym powietrzem.
  5. Po usunięciu nieszczelności należy upewnić się, czy podjęte kroki były skuteczne i czy rzeczywiście nieszczelność została usunięta.

Usuwanie nieszczelności powinno być stałą praktyką w przedsiębiorstwie, ponieważ przynosi stałe oszczędności, ale decyzja dotycząca rozpoczęcia tego procesu powinna być podjęta na podstawie dogłębnej analizy szczegółowych danych.

Obniżanie ciśnienia po usuwaniu nieszczelności

Gdy nieszczelności zostały już usunięte, następnym krokiem powinno być stopniowe obniżenie ciśnienia w sieci. Każde obniżenie ciśnienia o 1 bar to oszczędność energii elektrycznej w wysokości 7% kosztu całkowitego. Radzi się obniżać ciśnienie powoli, ponieważ zdarza się, że pracowników obsługujących maszyny produkcyjne trudno jest odzwyczaić od stosowania wyższego ciśnienia.

Wśród zalet tego procesu wymienić można wolniejsze zużycie maszyn, mniejszy koszt serwisu oraz dbałość o środowisko – produkujemy dzięki temu mniejszy ślad węglowy.

Pamiętajmy jednak, że do osiągnięcia pełnego sukcesu potrzebna jest wiedza oraz doświadczenie.

Sprawdź nasz serwis sprężarek, by dowiedzieć się więcej na temat oferowanych przez nas usług.